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深孔的加工中-【新闻】邵武

发布时间:2021-04-20 12:45:06 阅读: 来源:制棒机厂家

深孔的加工(中)

四、深孔的扩孔

2、用麻花钻扩孔:为了减小钻大孔时的切削力,对于孔径¢52~¢72mm的孔,先采用直径¢25~¢42mm的钻头先钻一次,再用大直径的钻头扩孔。此种方法,一般在孔的精度要求不高时采用。如孔的精度要求在H7,表面粗糙度为Ra3.2μm左右时,也可在粗钻后,进行半精钻和精钻工艺达到。但精孔钻头应选用刃带完好的钻头,将钻头的主偏角磨成3º~5º,它与刃带相接处磨成较大锋利的圆弧半径,切削速度为低速,采用润滑性能良好的切削液,以防止积屑瘤的产生。

2、对称双刃浮动扩孔刀具:如图22所示,此刀用于粗扩深孔,由于有支承套支承,切削时无振动,一次走刀,可将孔径扩大32~82mm,切削时不用退刀排屑。此刀具及工装简单,虽然采用高速钢刀具材料,切削速度较低,但切削深度大,所以它的扩孔加工效率较高。由于它是双刃对称浮动切削,达到两刃切削力平衡。此种刀具,多用于在车床上扩深孔。支承套的材料为铸铁,它的外径d比前一次走刀后的孔径小2.2~2.5mm,内孔与刀杆配合能转动。

3、导向块式镗头:如图22所示。

这种结构的镗头主要用于粗镗,采用内排屑方式,镗刀后面有一斜孔,高压的切削液从工件孔内输入,通过斜孔连同切屑从镗杆内孔中一齐排出。镗头前端有一d的凸台,作为对刀和调整导向块之用。在距离镗刀刀尖后3~4mm,设有两块硬质合金导向块,后面还设有三个夹布胶木导向条。刀体与夹布胶木相配的底面有3º~4º的斜度,以便于导向条磨损后径向尺寸的调整。

4、导向条镗头:如图23和图24所示。以下两种尺寸的镗头,可同用于粗镗、半精镗和精镗。粗、半精镗时,采用如图25所示的硬质合金刀具。

以上两种镗头,第一种是镗削内孔直径¢72mm以下的,为了有较大的排屑空间,只安装了两个导向条。第二种是镗削内孔直径¢72以上。导向条的材料可用尼龙或夹布胶木。它安装后的直径等于或略小于走刀后的孔径,是在导向条安装好后车削达到。

在粗镗的半精镗孔时,如没有导向套的情况下,先用别的内孔刀具,镗一个长度约32mm的入刀导向孔,以使导向条能进入孔中支承,再把镗刀也调整到所加工的孔径,其旋转尺寸直径基本等于导向孔孔径,一定要严格掌握。否则会造成孔径小了,使导向条摩擦加剧,反之导向条与孔的间隙大了,影响切削效果。

粗镗后,留2ap=2~2mm余量后,将导向条调整和车成半精镗后的孔径尺寸,再按上述方法加工,加工导向孔,调整刀具伸出长度进行半精镗。镗后留有2ap=2.25~2.4mm余量进行精镗。精镗时采用可调浮动镗刀。精镗后的孔径,如需滚压,把孔径镗到接近最小孔径即可。如需珩磨,精镗后留2ap=O.23~2.25mm余量即可。

粗镗与半精镗的切削用量。采用硬质合金刀具时,Vc=32~42m/min左右,因为导向条的材料和冷却情况而灵活掌握。f=2.3~2.4mm/r,但必须使切屑能断。断屑的条件是和刀具断屑槽尺寸与形状和切削用量中的Vc和f相关。精镗时,Vc≤22m/min,f=2.3~2.8mm/r。并在切削过程中使用大量的切削液,以冷却润滑和排屑。在一般的情况下,无高压冷却液压装置时,也必须随时用人工浇注和清排屑。

铰削刀具

五、深孔的铰削

对于深孔的铰削,也同样有一个排屑的问题。孔径在Φ32mm以下,应采用螺旋铰刀,以控制排屑方向,自动排出。当孔为通孔时,应采用左螺旋齿铰刀进行推铰,或用右螺旋齿铰也进行拉铰。对于盲孔,应采用螺旋β<32º的右旋齿铰进行推铰。当孔径D>32mm时,应采用浮动镗刀对孔进行铰削。浮动镗刀的结构如图26所示。

浮动镗刀是由两大件相配合结成,可根据孔径选用不同调整范围的镗刀,精确地调整所需尺寸。刀具制造时,它的前角γ2=2º这时可用来切削铸铁等脆性材料。由于它的刀刃高于中心h,所以它的工件前角γ2e=-值。当用来切削塑性材料时,这时它的前角就小了,就必须重新刃磨浮动镗刀的前角,使γ2=γ2e+η=28º~22º。可以用下式计算:

tgη=h/√²-h²

式中,D—工件的直径;

h—刀刃高于工件中心的高度;

η—刀刃高于工件中心时前角减小的值。

采用铰刀和浮动镗刀时的切削用量,Vc=5~22m/min,f=2.5~2mm/r。在切削的过程中必须有良好的润滑,并根据不同的工件材料,选用相应的润滑液。

六、深孔的滚压

2、滚压特点:对深孔进行滚压,是深孔加工常采用的一和表面光整、强化工艺。它可以从原始表面粗糙度Ra6.3~3.2μm,降低到Ra2.6~2.2μm;可使表层硬度提高32%~52%,而使表层金属纤维完整,而提高工件抗疲劳强度;滚压过程平稳,不会产生烧伤和裂纹;工具简单,加工效率高。

2、滚压加工原理:它是一种压力光整加工,是利用金属在常温状态的冷塑性特点,利用滚压工具对工件表面施加一定的压力,使工件表层金属产生塑性流动,填入到原始残留的低凹波谷中,而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形,使表层组织冷硬化和晶粒变细,形成致密的纤维状,使表层金属塑性降低,硬度和强度提高,从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。

3、内孔滚压工具:常用的深孔滚压工具有以下几种,如图27~29所示。

4、深孔滚压工艺参数和注意的问题:

滚压时的工艺用量:Vc=22~222m/min,f=2.2~2.5mm/r,滚压过盈量为2.25~2.25mm。润滑液为机械油。应注意的问题:滚压前必须把工件内孔擦洗干净;过盈量要灵活掌握,即是工件材料硬度高、壁薄,原始表面粗糙度值低,其过盈量小一些。反之,即可大些。

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